En la entrega anterior de esta publicación vimos la definición , finalidad y limitaciones de los ensayos de corrosión, en esta entrega trataremos los tipos de ensayo de corrosión más extendidos y utilizados para ensayar piezas metálicas recubiertas con metales de sacrificio como son el Zn , ZnFe , ZnNi y Zn flakes.

Ensayo CNS:

Las siglas de este ensayo corresponden a Cámara de Niebla Salina, actualmente es quizás el ensayo más extendido para evaluar la calidad de los recubrimientos depositados sobre piezas de acero. Consiste en introducir las piezas a ensayar en una cámara que mediante un nebulizador se llena de niebla formada a partir de una solución de agua destilada con un 5 % de NaCl (sal), con humedad, temperatura y pH de la cámara bajo parámetros normalizados. La permanencia dentro de la CNS dependerá del tipo de recubrimiento a ensayar y de la especificación establecida por parte del usuario final de las piezas. Durante el ensayo que puede ir de 24 h hasta 3000 h o más se evalúa el estado de las muestras cada 24 h, debiéndose valorar tanto la corrosión del recubrimiento (CB: corrosión blanca) la cual aparecerá en primer lugar, como la corrosión del acero (CR: Corrosión Roja).

Ensayos Climáticos:

Como comentamos en la entrega anterior , los ensayos de corrosión no se pueden correlacionar con la vida útil en uso del conjunto pieza-recubrimiento, en aras de acercar la relación tiempo de uso y ensayo hace varios años el sector de automoción empezó a especificar ensayos climáticos sobre piezas tratadas. Para ello cada fabricante definió un ciclo de ensayo único y personalizado a sus necesidades naciendo así otro tipo de ensayo de corrosión: Ensayos Climáticos. Dichos ensayos consisten en ciclos de habitualmente 24 horas (1 ciclo) consistente en someter a las muestras a una secuencia de condiciones climáticas de humedad, CNS y cambios de temperatura bruscos. La permanencia de las muestras en las cámaras climáticas de ensayo dependerá del recubrimiento aplicado, de la especificación del usuario final y del tipo de ensayo definido por cada OEM pudiendo ir de 1 a 30 ciclos o más.

Uno de los inconvenientes de los recubrimientos depositados electrolíticamente, es la posibilidad de hidrogenación.

En algunas de las fases del proceso de aplicación del recubrimiento, como puede ser el decapado o la propia fase de deposición, se produce, como reacción auxiliar, la formación de hidrógeno sobre la superficie metálica a recubrir.

Este hidrógeno, en forma monoatómica, puede difundir dentro de la estructura del metal produciendo fragilidad en la misma.
Este hidrógeno monoatómico difundido en la estructura del metal a recubrir, hay que extraerlo, mediante tratamientos térmicos, antes de que pase a hidrógeno diatómico, momento en el que ya no es posible su extracción por los métodos de deshidrogenación convencionales.

El Zinc-níquel, debido a las propiedades de la capa depositada y a las características de deposición de esa capa, presenta mucha menos tendencia a la hidrogenación que los demás recubrimientos de Zn y otras aleaciones.

i) Propiedades de la capa depositada:
La capa depositada de zinc es poco porosa impidiendo que el hidrógeno, que haya podido difundir en la estructura del metal a recubrir, sea expulsado si no es mediante tratamientos térmicos. Por el contrario, la capa de zinc-níquel es mucho más porosa y permite que el posible hidrógeno difundido pueda ir evacuándose antes de pasar a forma diatómica.

ii) Características de la deposición:
En los primeros momentos de la fase de deposición del recubrimiento de zinc-níquel, se genera una pequeña capa de níquel sobre la superficie del metal a recubrir. Este níquel actúa de catalizador en la reacción de paso de hidrógeno monoatómico a diatómico, con lo que, de esta forma, no difunde dentro de la estructura del metal base.

Un ensayo de corrosión consiste en la realización de experimentos de laboratorio que permiten simular ambientes corrosivos con el fin de determinar la resistencia de los metales recubiertos bajo condiciones controladas.

El comportamiento frente a la corrosión de un metal es una propiedad conjunta entre sus propias características y la del medio que le rodea por lo que al no existir un ensayo valido que cubra todos las variables posibles es necesario definir ensayos de laboratorio con condiciones establecidas y controladas, siendo los resultados que obtendremos tanto cualitativos como cuantitativos.

La corrosión se define como el ataque de un metal por reacción con el medio ambiente de forma gradual, dicho fenómeno supone un coste de entre el 1.5-3.5 % del producto nacional bruto. Todos los metales a excepción de algunos metales como el Oro o Platino se corroen en mayor medida en contacto con los agentes atmosféricos transformándose en Óxidos.

La finalidad de los ensayos de corrosión es poder evaluar el rendimiento a largo plazo de diversos metales de forma acelerada lo que permite determinar el comportamiento de los diversos metales ante la exposición ambiental en un tiempo reducido, aunque las finalidades de los ensayos de corrosión pueden ser diversas (comparar comportamiento de metales y sus aleaciones, selección de materiales según su uso, estudio de materiales….)la más importante para los recubrimientos anticorrosivos es determinar la efectividad anticorrosiva de los metales depositados sobre el metal a proteger.

Los resultados obtenidos en ensayos de corrosión sobre piezas de acero recubiertas nos permiten comparar resultados de diversos recubrimientos bajo condiciones controladas pudiendo determinar que recubrimiento se comporta mejor ante el ataque de agentes externos, ahora bien se debe tener en cuenta que un ensayo de corrosión no simula el comportamiento real a que las condiciones del mismo no son 100 % extrapolables a las condiciones de exposición reales si no que se debe utilizar como medio de control según estándares y comprobación de reproducibilidad de los recubrimientos aplicados.

Comprometidos con la seguridad de las personas en el ámbito laboral, hemos instalado un desfibrilador para proteger la salud de nuestros empleados que actualmente trabajan en nuestras instalaciones de Sant Esteve de Sesrovires (Barcelona).

Con la instalación del dispositivo se formaron 6 personas en las técnicas de reanimación cardiopulmonar (RCP) y uso del desfibrilador.

La empresa está sensibilizada con el hecho de que en nuestro país el riesgo de accidente cardiovascular presenta una alta prevalencia. De este modo pretendemos preservar el bienestar de los empleados y de todas las personas que visitan las instalaciones.

Creemos que la regulación actual en materia de cardioprotección en espacios de trabajo debería modificarse y ser obligatoria la instalación de estos dispositivos en cualquier entorno de trabajo, independientemente del volumen de empleados.

Esta acción, claramente de mejora, puede marcar la diferencia entre salvar o no una vida debido a que permite una rápida actuación en caso de emergencia.

INELCA, SLU
Recubrimientos de superficies metálicas
Recubrimientos electrolíticos

Los beneficios que aportan los recubrimientos de superficies metálicas son tan amplios que se convierten en indispensables para muchos ámbitos.

Existen recubrimientos de diferentes tipos los cuales aportan unas características u otras al material sobre el que se depositan:

• Por medio de deposiciones metálicas electroquímicas, como el cincado, las aleaciones de Zinc (Zinc Níquel, Zinc Hierro, Zinc Cobalto, Zinc Hierro Cobalto), estañado, niquelado electrolítico, cromado decorativo, cromo duro.
• Por medio de deposiciones químicas, como el zinc ácido y el cromatizado de aluminio.
• Obtenidos por conversión, como anodizado de aluminio y del titanio, pavonado y fosfatación.
• Por inmersión en caliente, como el galvanizado, aluminizado, estañado y el emplomado.
• Metalización por proyección o por deposición al vacío.
• Mediante plasma obteniendo capas duras superficiales con PVD y CVD.
• Pinturas, poliuretanos, electroforesis, en polvo electroestático, etc.
• Recubrimientos con plásticos PVC, caucho o teflón.

En función del tipo de recubrimiento empleado se pueden obtener las siguientes mejoras:

• Mejora de la protección anticorrosiva
• Mejora de características mecánicas
  • Dureza
  • Resistencia al desgaste
  • Ductilado
• Mejora de propiedades específicas
  • Soldabilidad
  • Conformabilidad
  • Contacto eléctrico
  • Una combinación de varios (color, resistencia abrasión, coeficiente de rozamiento, etc.)