El 29 de junio de 2021, el consejo de ministros, a propuesta del Ministerio para la Transición Ecológica y el Reto Demográfico, aprobó el Real Decreto 477/2021 para la ejecución de diversos programas de incentivos ligados al autoconsumo y almacenamiento, con fuentes de energía renovable, así como la implantación de sistemas térmicos renovables en el sector residencial, en el marco del Plan de Recuperación, Transformación y Resiliencia, financiado por la Unión Europea – NextGenerationEU, Mecanismo de Recuperación y Resiliencia (Reglamento UE 2021/241 de 12 de febrero de 2021).

El objetivo del Real Decreto 477/2021 es el de promover el despliegue de las energías renovables, tanto térmicas como eléctricas, en los distintos sectores consumidores, fomentar un mayor control del consumo mediante el desarrollo de los sistemas de almacenamiento detrás del contador y el impulso a la industria y al sector empresarial asociado, a través de seis programas de incentivos de autoconsumo, almacenamiento y usos térmicos de energías renovables:

• Programa de incentivos 1: Realización de instalaciones de autoconsumo, con fuentes de energía renovable, en el sector servicios, con o sin almacenamiento.
• Programa de incentivos 2: Realización de instalaciones de autoconsumo, con fuentes de energía renovable, en otros sectores productivos de la economía, con o sin almacenamiento.
• Programa de incentivos 3: Incorporación de almacenamiento en instalaciones de autoconsumo, con fuentes de energía renovable, ya existentes en el sector servicios y otros sectores productivos.
• Programa de incentivos 4: Realización de instalaciones de autoconsumo, con fuentes de energía renovable, en el sector residencial, las administraciones públicas y el tercer sector, con o sin almacenamiento.
• Programa de incentivos 5: Incorporación de almacenamiento en instalaciones de autoconsumo, con fuentes de energías renovable, ya existentes en el sector residencial, las administraciones públicas y el tercer sector.
• Programa de incentivos 6: Realización de instalaciones de energías renovables térmicas en el sector residencial.

A continuación, puede acceder mediante el siguiente enlace al plan estratégico de Inelca para el proyecto de instalación solar fotovoltaica:

Artículo cedido por Atotech (www.atotech.com)

Autores:

Steve Kocka: Director general General Metal Finishing para Norteamérica en Atotech USA LLC

Markus Ahr: Gerente mundial de productos de recubrimientos de protección contra la corrosión en Atotech

 

Seleccionar el aplicador adecuado de recubrimientos electrolíticos puede ser un desafío tan grande como producir la pieza. Estas son las consideraciones clave para garantizar un acabado de calidad y una entrega razonable.

A medida que el mundo industrial continúa evolucionando, la necesidad de recubrimientos de superficies metálicas también cambia. Los desafíos planteados por el propietario final de una pieza determinada, se vuelven más complejos. Se deberán tener en cuenta varios puntos para elegir el aplicador de acabado apropiado

Así como existen diferentes niveles de calidad entre las instalaciones de fabricación de metales y metalurgia, también existen muchos niveles diferentes entre los aplicadores en el mundo del recubrimiento. Elegir el recubridor correcto es un paso importante que a menudo se pasa por alto en la fase final de fabricación. Para conseguir un trabajo bien hecho, hay que tener en cuenta algunos puntos básicos:

• Logística: La logística puede desempeñar un papel importante. En algunos casos, la ubicación del proveedor de acabados es crítica ya que el transporte influye en el costo final de la pieza acabada. Algunos aplicadores tienen su propia flota de camiones.
• Orgánico versus inorgánico: Requerir acabados orgánicos (pintura) o acabados inorgánicos puede tener un impacto en la elección del aplicador más adecuado para el trabajo. La selección de un recubridor que cumpla con los requisitos de calidad, así como la especificación del OEM final es un punto importante. El tamaño de las piezas a procesar también puede ser un factor limitante. ¿Cabe la pieza en la cabina de pintura / la cuba / la cuba de cataforesis,.. ? Algunos OEM especifican una química de proceso muy específica, y no todos los aplicadores tendrán esos acabados o químicas. Examine a fondo las capacidades del recubridor antes de comprometerse con el trabajo.
• Capas: En la actualidad, a menudo una sola capa de recubrimiento no es suficiente para cumplir con los criterios decorativos o de corrosión del usuario final. Aquí es donde las cosas se vuelven más complicadas. Buscar un aplicador que pueda proporcionar acabados tanto orgánicos como inorgánicos es un elemento clave en este ámbito. Como ejemplo, el acabado puede ser un recubrimiento electrolítico de cinc o cinc / níquel, seguido de un pasivado trivalente que cumpla con RoHs, de un acabado inorgánico como cataforesis, pintura en polvo, pintura húmeda, adhesivos (unión de goma) o cinc lamelar .Todas estas posibles combinaciones de recubrimientos ofrecen aspectos y propiedades completamente diferentes a de las que puede ofrecer un recubrimiento de una sola capa. Trabajar con un aplicador cuyo proveedor de productos químicos tenga todos los acabados necesarios evitará que nos señalen como responsables si surgen problemas de recubrimiento.
• Espesor: La especificación del espesor final del recubrimiento también es un elemento crítico al elegir un aplicador. Para aplicar recubrimientos de cinc lamelar por inmersión / centrifugado, se necesita el equipo apropiado para minimizar acumulaciones en la cabeza o la rosca (para fijaciones) o c. No todos los aplicadores tienen disponibles estos equipos de aplicación.
• Calidad: ¿Tiene el aplicador un sistema de calidad? Las acreditaciones, como CQI (GM) o DIN EN ISO 9001, IATF 16949, etc. pueden proporcionar el nivel de calidad necesario. No todos los aplicadores tienen implantados sistemas de calidad avanzados.
• Ensamble de piezas: Si una pieza se va a ensamblar con otra procedente de un origen o proceso diferente, podrían surgir dudas de tipo decorativo, como la «coincidencia de colores», o de tipo funcional como «preocupaciones de corrosión galvánica». Un ejemplo típico en la industria del automóvil es montar estructuras de aluminio usando tornillos de acero recubiertos.
• Pruebas: El aplicador debería tener acceso a un centro técnico donde poder aplicar y comparar varios tipos de recubrimientos para su evaluación, así como ser capaz de realizar los ensayos de corrosión y coeficiente de fricción requeridos.
• Equipamiento: ¿tiene el aplicador todo el equipamiento necesario o necesitará incorporar nuevos equipos especiales? Algunos aplicadores hacen sus propios accesorios, con lo que pueden optimizar los tiempos de producción y aportar un valor añadido a la cadena de suministro completando más pasos en un mismo sitio.
• Proveedor de recubrimientos: En algunos casos, la empresa que suministra la química y materiales para el recubrimiento al aplicador, puede tener importantes recursos a su disposición:
  • Centros técnicos internos con capacidad para procesar piezas de gran tamaño, con lo que poder proporcionar muestras de producción real con variados procesos de recubrimiento.
  • Laboratorios analíticos y metalúrgicos que pueden examinar las condiciones de la superficie, así como analizar los procesos, ayudando tanto en la definición de un proceso como en la identificación de las causas de los posibles defectos.
  • Múltiples capacidades de recubrimiento, que pueden ofrecer al OEM o Tier la oportunidad de explorar todo tipo de recubrimientos o, en algunos casos, recubrimientos que combinen materiales orgánicos e inorgánicos.
  • Un catálogo de acabados ya probados de revestimientos simples y múltiples, con sus propiedades conocidas, que proporcionarán resultados previos y ayudarán a un diseño más rápido del acabado final.
  • Servicios globales, que permiten “copiar-pegar” los sistemas de acabado deseados que ya están siendo aplicados en otras partes del mundo, obteniendo de esta manera resultados uniformes en la cadena de suministro.
  • Programa de auditorías globales, que garantiza un sistema de calidad estandarizado para la industria del revestimiento, que será bien recibido por Tiers y OEM.
  • Cursos de capacitación personalizados sobre las posibilidades y limitaciones de los sistemas de recubrimiento para que los OEM y los TIER desarrollen la capacidad de distinguir y evaluar los diferentes niveles de calidad

Cuando se afronta el desafío de definir un tipo de recubrimiento, así como una red de aplicadores que satisfaga las necesidades del proceso de producción, involucrar al fabricante de la química de los recubrimientos en el proceso, a menudo puede acortar el ciclo de entrada al mercado.

Tras más de un año intentando sortear los graves problemas que ha traído consigo la pandemia y cuando parece que se empiezan a despejar los nubarrones con la inmunización de la población a través de la vacuna, aparecen en el horizonte nuevos obstáculos en el sector industrial que no hacen más que entorpecer la salida de las empresas.

Centrándonos en el sector del automóvil, uno de los principales del sector de la galvanotecnia, en lo que llevamos de año se han dejado de fabricar más de 231.000 vehículos en las fábricas españolas. Entre los principales motivos está la escasez mundial de semiconductores y parece que no se vislumbra hasta 2022 la solución al problema.

A este problema hay que añadir el gran incremento de precio en materias primas como metales, productos químicos y del petróleo, que no sólo grava costes de materiales plásticos, sino también los costes energéticos y logísticos, como en el caso de los fletes marítimos que ha multiplicado por cinco su coste. Los altos precios de la electricidad que estamos viendo y los cambios regulatorios en la factura de la electricidad que ha entrado en vigor este mes de junio, tampoco ayudan a las empresas, perjudicando aún su cuenta de resultados.

Varios han sido los motivos que han producido estas subidas, el aumento de la demanda de materias primas por la recuperación progresiva de los mercados tras la Covid-19, la tendencia de las empresas al sobre estocaje para evitar roturas de stocks, la reactivación de las economías China y de Estados Unidos que han provocado un menor flujo de materiales hacia Europa y la caída de Europa de su capacidad productiva para la fabricación de acero en un 35%.

Por todo ello, la industria española de proveedores de automoción se enfrenta ahora a la crisis derivada de la falta de materias primas y la subida de costes, lo que lastra el camino de recuperación que estaba iniciando.

Se comienza a hablar de una inflación por encima de lo deseado, pero todo el que conoce el sector del automóvil, sabe lo difícil que es plantear al fabricante cualquier incremento de precios derivado del aumento de costes, y más cuando se encuentra al final de la cadena productiva como proveedor de tratamiento, con lo que son éstos quienes están soportando estos incrementos a costa de su rentabilidad poniendo en riesgo la viabilidad de los proyectos.

La propagación de la pandemia del Covid-19 nos ha obligado a alterar rápidamente de hábitos. Ahora corresponde a las empresas garantizar el cumplimiento de las normas de conducta que permita una actividad segura. Es por ello que INELCA, sensibilizada con la cultura preventiva y cumpliendo con lo que transmite la Ley de prevención de riesgos laborales, ha incorporado el procedimiento de actuación y Plan de contingencia frente al Covid-19.

Creemos y entendemos que las múltiples medidas y acciones aplicadas para la seguridad de los empleados, no se tratan de medidas temporales sino de un cambio estructural que viene para quedarse durante mucho tiempo. Y es en este nuevo marco donde la innovación puede ayudarnos y en el que hemos optado por instalar soluciones de detección de temperatura y control de accesos para la prevención temprana como medidas de contención. Soluciones con una alta fiabilidad termográfica junto con funcionalidades que aporta la inteligencia artificial proporcionando seguridad, precisión y celeridad. Todo encaminado  a un claro y único objetivo: la seguridad de todos nuestros empleados.

En la entrega anterior de esta publicación vimos la definición , finalidad y limitaciones de los ensayos de corrosión, en esta entrega trataremos los tipos de ensayo de corrosión más extendidos y utilizados para ensayar piezas metálicas recubiertas con metales de sacrificio como son el Zn , ZnFe , ZnNi y Zn flakes.

Ensayo CNS:

Las siglas de este ensayo corresponden a Cámara de Niebla Salina, actualmente es quizás el ensayo más extendido para evaluar la calidad de los recubrimientos depositados sobre piezas de acero. Consiste en introducir las piezas a ensayar en una cámara que mediante un nebulizador se llena de niebla formada a partir de una solución de agua destilada con un 5 % de NaCl (sal), con humedad, temperatura y pH de la cámara bajo parámetros normalizados. La permanencia dentro de la CNS dependerá del tipo de recubrimiento a ensayar y de la especificación establecida por parte del usuario final de las piezas. Durante el ensayo que puede ir de 24 h hasta 3000 h o más se evalúa el estado de las muestras cada 24 h, debiéndose valorar tanto la corrosión del recubrimiento (CB: corrosión blanca) la cual aparecerá en primer lugar, como la corrosión del acero (CR: Corrosión Roja).

Ensayos Climáticos:

Como comentamos en la entrega anterior , los ensayos de corrosión no se pueden correlacionar con la vida útil en uso del conjunto pieza-recubrimiento, en aras de acercar la relación tiempo de uso y ensayo hace varios años el sector de automoción empezó a especificar ensayos climáticos sobre piezas tratadas. Para ello cada fabricante definió un ciclo de ensayo único y personalizado a sus necesidades naciendo así otro tipo de ensayo de corrosión: Ensayos Climáticos. Dichos ensayos consisten en ciclos de habitualmente 24 horas (1 ciclo) consistente en someter a las muestras a una secuencia de condiciones climáticas de humedad, CNS y cambios de temperatura bruscos. La permanencia de las muestras en las cámaras climáticas de ensayo dependerá del recubrimiento aplicado, de la especificación del usuario final y del tipo de ensayo definido por cada OEM pudiendo ir de 1 a 30 ciclos o más.