Tipos de corrosión

Imagen trenes corrosión Inelca

La corrosión se define como el deterioro de un material al interactuar con su medio, el metal pierde o disminuye sus propiedades físicas y/o químicas. El proceso de corrosión se ve acelerado por factores como el oxígeno, la humedad, la temperatura, productos químicos y el cambio en la composición físico-química del material.

Mediante el proceso de galvanizado se deposita sobre la superficie del acero que se desea proteger una capa de zinc que actúan como metal de sacrificio.

A continuación, se exponen los diferentes tipos de corrosión que se producen en un acero tratado con un recubrimiento de Zn y sus aleaciones:

  • Corrosión blanca u óxido de Zinc: Zn + O2 à ZnO

El Zinc es un recubrimiento muy duradero que actúa como protección sacrificial del acero. La corrosión blanca es una sustancia de ese color que se puede formar sobre el zinc cuando se expone a ambiente oxidantes. Son vitales unas óptimas condiciones de almacenamiento para que sus propiedades no se vean afectadas.

  • Corrosión roja o corrosión de Hierro: Fe + O2 à FeO

Cuando el metal base está en contacto con oxígeno se oxida fácilmente, este fenómeno hace que el hierro pierda sus propiedades y se convierta en frágil y quebradizo. Es por eso que es necesario protegerlo mediante recubrimientos.

Principales objetivos de los recubrimientos

Los beneficios que aportan los recubrimientos de superficies metálicas son tan amplios que se convierten en indispensables para muchos ámbitos.

Existen recubrimientos de diferentes tipos los cuales aportan unas características u otras al material sobre el que se depositan:

  • Por medio de deposiciones metálicas electroquímicas, como el cincado, las aleaciones de Zinc (Zinc Níquel, Zinc Hierro, Zinc Cobalto, Zinc Hierro Cobalto), estañado, niquelado electrolítico, cromado decorativo, cromo duro.
  • Por medio de deposiciones químicas, como el zinc ácido y el cromatizado de aluminio.
  • Obtenidos por conversión, como anodizado de aluminio y del titanio, pavonado y fosfatación.
  • Por inmersión en caliente, como el galvanizado, aluminizado, estañado y el emplomado.
  • Metalización por proyección o por deposición al vacío.
  • Mediante plasma obteniendo capas duras superficiales con PVD y CVD.
  • Pinturas, poliuretanos, electroforesis, en polvo electroestático, etc.
  • Recubrimientos con plásticos PVC, caucho o teflón.

En función del tipo de recubrimiento empleado se pueden obtener las siguientes mejoras:

  • Mejora de la protección anticorrosiva
  • Mejora de características mecánicas
    • Dureza
    • Resistencia al desgaste
    • Ductilado
  • Mejora de propiedades específicas
    • Soldabilidad
    • Conformabilidad
    • Contacto eléctrico
    • Una combinación de varios (color, resistencia abrasión, coeficiente de rozamiento, etc.)